Az Inconel686 korrózióálló ötvözet anyagának kémiai összetétele Az Inconel686 ötvözet folyáshatára és folyamata
Anyagminőség
Inconel686 korrózióálló ötvözet
Hasonló márkák
UNS N06686, NS3309,00Cr21Ni58Mo16w4 (nemzeti szabvány márka)
Az Inconel686 korrózióálló ötvözet áttekintése:
Az Inconel686 egy NI-Cr-Mo szilárd oldattal erősített korrózióálló nikkel alapú ötvözet. Kiváló korrózióállósággal rendelkezik durva korrozív környezetben. Főleg hőcserére használják a vegyi feldolgozásban, a környezetszennyezés ellenőrzésében, a papírgyártásban, az ipari és települési hulladékkezelésben, stb. eszközökben, reakcióedényekben, transzfercsövekben stb.
Az Inconel686 korrózióálló ötvözet felhasználási területei:
1. Thermowells korrozív atmoszférában
2. Klór-etilén monomer gyártás: ellenáll a klórgáznak, a klórozott hidrogénnek, az oxidációnak és a karbonizációs korróziónak
3. Az urán oxidációja hexafluoriddá: ellenáll a hidrogén-fluoridos korróziónak
4. Korrozív alkálifémek előállítási és felhasználási területei, különösen szulfidokat használó környezetek
5. Használjon klórgázos módszert a titán-dioxid előállításához
6. Szerves vagy szervetlen kloridok és fluoridok előállítása: klór- és fluorgáz korrózióval szembeni ellenállás
7. Atomreaktor
8. Retorták és alkatrészek hőkezelő kemencékben, különösen karbonizáló és nitridáló atmoszférában
9. A petrolkémiai termelésben használt katalitikus regenerátorokhoz a 686-os ötvözet ajánlott a hosszabb élettartam érdekében 700 fok feletti alkalmazásoknál.
Az Inconel 686 korrózióálló ötvözet jellemzői:
1. Jól ellenáll a redukáló, oxidáló és nitridáló közegek által okozott korróziónak.
2. Jó ellenálló képességgel rendelkezik a feszültségkorróziós repedésekkel szemben szobahőmérsékleten és magas hőmérsékleten.
3. Jól ellenáll a száraz klórgáz és hidrogén-klorid gáz okozta korróziónak
4. Kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik nulla hőmérsékleten, szobahőmérsékleten és magas hőmérsékleten.
5. Jó kúszás-szakadásállósággal rendelkezik, és 700 fok feletti használatra ajánlott.
Az Inconel686 korrózióálló ötvözet fizikai tulajdonságai (szobahőmérsékleten):
Sűrűség: 8,73g/cm3
Olvadáspont: 1338-1380 °C
Fajlagos hőkapacitás 20~700 fok: 377~519J/kg.K
Ellenállás 20-700 fok: 123,7-127,9 U-(cm)
Lineáris tágulás 100-600 fok: 11,97-13,18
Rugalmassági modulus 20~700 fok: 207~165MPa.
Inconel686 korrózióálló ötvözet korrózióállósága:
Az egyesült államokbeli Huntington Specialty Materials szerint az egyedi korrózióálló tulajdonságokkal rendelkező Inconel 686 ötvözet váltotta fel az amerikai haditengerészet hajóin csatlakozóként használt K-500 ötvözetet. Az Alloy 686 egy szilárd oldattal erősített ötvözet, amely hideg megmunkálás során nagy szilárdságot ér el. A hidegen megmunkált 686-os ötvözet különösen kiváló hidrogén-ridegedés- és korrózióállóságot mutat, például kiváló szilárdságot, hajlékonyságot és szívósságot. Az 1,3 × 33 cm-es (0,5 × 13 hüvelyk) csavarok hidegen megmunkált 686-os ötvözet rudakból készülnek, amelyek átmérője 38 hüvelyk (15 hüvelyk), és szabványos R1Tr ji szakítószilárdsága 993 MPa. Ezeket a feldolgozott csavarokat csatlakozókká dolgozzák fel, és az ékfeszítési teszt középső része jó teljesítményt mutatott.
Az Inconel 686 folyamat teljesítménye és követelményei:
Termikus feldolgozás
1. A termikus feldolgozás hőmérsékleti tartománya 1200 fok -900 fok, a hűtési módszer pedig vízhűtés vagy gyors levegőhűtés.
2. A legjobb korrózióállóság és a legmegfelelőbb kristályszerkezet elérése érdekében a hőkezelést követően hőkezelést kell végezni.
3. Az anyagok közvetlenül a fűtött kemencébe betáplálhatók
Hideg munkavégzés
1. A hidegen megmunkáló anyagoknak izzított vagy oldatos hőkezelt állapotban kell lenniük. A 686-os ötvözet munkaedzési sebessége közel áll az ausztenites rozsdamentes acélhoz, így hasonló megmunkáló berendezések is választhatók.
2. A közbenső izzítást a hideg megmunkálási folyamat során kell elvégezni
3. Ha a hideg megmunkálási mennyiség meghaladja az 5%-ot, a munkadarabot oldatban kell kezelni.
4. Az anyagkopás csökkentése érdekében a szerszámot ötvözött szerszámacélból, keményfémből vagy öntött acélból kell készíteni.
-----------------------------------
A porfröccsöntés áttekintése:
A porfröccsöntés (PIM) két részből áll: fém fröccsöntés (MIM) és kerámia fröccsöntés (CIM). Ez egy új módszer a fém és kerámia alkatrészek előállítására. Technológia, ez egy vadonatúj alkatrészfeldolgozási technológia, amelyet a műanyag fröccsöntő technológia bevezetésével alakítottak ki a porkohászat területén.
A MIM alapvető lépései a következők:
Először válasszon olyan fémport és kötőanyagot, amely megfelel a MIM követelményeknek, majd megfelelő módszerrel keverje össze a port és a kötőanyagot egy bizonyos hőmérsékleten egyenletes takarmányba. A granulálás után fröccsöntést végeznek, hogy zöld részt kapjanak. Zsírtalanító kezelés után szinterelik és tömörítik, hogy a végtermékké váljanak (fehér rész).
A porfröccsöntés technológia jellemzői:
A porfröccsöntéssel egy menetben összetett formájú fém- és kerámia alkatrészeket lehet előállítani, akárcsak a műanyag termékeket. Ez a folyamattechnológia a fröccsöntési módszerrel biztosítja, hogy az anyag kitöltse a formaüreget, így biztosítva az alkatrészek rendkívül összetett szerkezetének megvalósítását. Régebben a hagyományos feldolgozási technológiában az összetett alkatrészekhez az egyes alkatrészeket általában külön-külön gyártották, majd összeszerelték; A PIM technológia alkalmazásakor szóba jöhet a komplett részegységbe történő integráció, ami nagymértékben csökkenti a gyártási lépéseket és leegyszerűsíti a Feldolgozási folyamatokat.
1. A hagyományos megmunkálással és precíziós öntéssel összehasonlítva a termék belső szerkezete egységesebb; a hagyományos porkohászati préselés/szinterezéshez képest jobb a termék teljesítménye, a termék nagy méretpontossággal és jó felületi minőséggel rendelkezik, és nincs szükség újrafeldolgozásra, vagy csak kis mennyiségű kikészítésre van szükség. A fém fröccsöntési eljárás közvetlenül vékony falú szerkezeti részeket képezhet, és a termék alakja közel lehet a végtermék követelményeihez, vagy megfelel annak. Az alkatrészek mérettűrését általában ±0,10% és ±0,30% közötti szinten tartják, különösen a nehezen megmunkálható keményötvözetek költségének csökkentése érdekében. Különösen fontosak a feldolgozási költségek és a nemesfémek feldolgozási veszteségének csökkentése.
2. Az alkatrészek geometriai alakja nagy szabadságfokú, az alkatrész egyes részeinek sűrűsége egyenletes, a méretpontosság nagy. Alkalmas apró alkatrészek (0.2~200g) bonyolult geometriai formák, nagy pontosságú és speciális igények gyártására.
3. Az ötvözés jó rugalmassággal rendelkezik, és csökkentheti a túl kemény, túl törékeny és nehezen vágható anyagok, illetve a nyersanyagöntés során elkülönült vagy szennyezett alkatrészek gyártási költségeit.
4. A termék minősége stabil és a teljesítmény megbízható. A termék relatív sűrűsége elérheti a 95-100%-ot, karburizálható, hűthető, temperálható és egyéb hőkezeléssel is.
5. Alkalmazható anyagok széles skálájával, széles felhasználási területeivel, magas nyersanyag-felhasználási arányával, magas fokú gyártásautomatizálásával, egyszerű folyamatával rendelkezik, és folyamatosan nagy mennyiségben gyártható. A gyártási folyamat szennyezésmentes és tiszta eljárással készül. A MIM technológia olyan formákat használ, amelyek élettartama hasonló a műanyag fröccsöntő formákhoz. A fém öntőformák alkalmazása miatt a MIM alkalmas alkatrészek tömeges gyártására; a fröccsöntő gépek használatának köszönhetően a nyerstermékek kialakításához nagymértékben javul a gyártás hatékonysága és csökkennek a költségek, a fröccsöntött termékek jó konzisztenciával és ismételhetőséggel rendelkeznek, így jó alapot biztosítanak a nagy volumenű gyártáshoz. és a nagyipari termelés garantált. Ezenkívül egy több üreges forma tovább javíthatja a hatékonyságot és csökkentheti a nyersdarabok kialakításának költségeit.
6. A termék egységes mikroszerkezettel, nagy sűrűséggel, magas mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik, mint például a termék szilárdsága, keménysége és nyúlása, jó kopásállósága, fáradtságállósága, egységes szerkezete és jó teljesítménye. A porkohászati préselési folyamat során a formafal és a por, valamint a por és a por közötti súrlódás miatt a préselési nyomás egyenetlenül oszlik el, ami a préselt nyersdarab egyenetlen mikroszerkezetéhez, rossz anyagtömörséghez és alacsony sűrűséghez vezet. Súlyosan befolyásolja a termék mechanikai tulajdonságait; míg a MIM folyadékképző eljárás, addig a kötőanyag jelenléte biztosítja a por egyenletes eloszlását, ezáltal kiküszöböli a nyersdarab egyenetlen mikroszerkezetét, ezáltal a szinterezett termék sűrűsége megközelíti az anyag elméleti sűrűségét. Ennek eredményeként javul a szilárdság, a szívósság, javul a hajlékonyság, az elektromos vezetőképesség és a hővezetőképesség, és javul az általános teljesítmény. A műanyag termékek gyártásához hasonlóan összetett alakú fémet, kerámiát és egyéb alkatrészeket is tud egy öntvényben előállítani. A termék alacsony költséggel, jó simasággal rendelkezik, a felületi érdesség elérheti az Ra 0,80 ~ 1,6 μm-t, nagy pontosságú, és általában nem igényel utólagos feldolgozást.
